TPM – Totálne produktívna údržba
Ciele kurzu
Na našom kurze účastníci objavia základné princípy, nástroje a postupy TPM (Total Productive Maintenance), ktoré revolučne transformujú pracovné procesy. Prejdeme históriou TPM, jeho účelom a poslaním, aby sme pochopili, ako táto komplexná metóda prenáša kľúčové kompetencie z údržby priamo na operátorov. Vďaka Lean filozofii TPM nielen podporuje rozvoj zamestnancov, ale aj efektívne zoštíhľuje výrobné a nevýrobné procesy. Tento kurz vám ukáže, ako TPM môže zásadne zmeniť riadenie a kultúru vo vašej spoločnosti, aby ste dosiahli novú úroveň produktivity a efektivity.
Obsah kurzu
- Úvod do TPM a postup implementácie TPM v podniku, stratégia údržby a náplň práce koordinátorov
- 12 krokov zavedenia TPM
- 7 krokov k Autonómnej údržbe
- 8 pilierov TPM
- Plánovanie údržby a prác, definovanie plánov údržby, preventívna a prediktívna údržba
- Dôležité ukazovatele – KPI (OEE,MTBF, MTTR, MTR) a ich komunikácia priamo na údržbe
- Požiadavky na kvalitu údržby, matica kvality údržby, analýza príčiny dôsledkov, nekvality, zber a príprava údajov na hodnotenie spôsobilosti strojov a procesov
- Hodnotenie spôsobilosti strojov a zariadení (Cm, Cmk) pri inštalácii strojov, po oprave, po zmene sortimentu
- Nastavenie stroja pri zoradení, po oprave, nábehu výroby na požadovaný index spôsobilosti strojov, procesov (Cp, Cpk, Cm, Cmk)
- Optimalizácia zmeny sortimentu metódou SMED
- Nastavenie intervalu preventívnej údržby na základe stanovených ukazovateľov
- Identifikácia plytvaní v procesoch údržby, PDCA a DMAIC cyklus zlepšovania, štíhla údržba, kroky pre minimalizáciu času na opravu zariadenia, bezpečnosť v údržbe
- Nástroje pre zabezpečenie zvýšenia bezpečnosti práce: LOTO
- Environmentálne aspekty výroby
Info:
Trvanie: 4 dni / Miesto: Firemné / Lektor: / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
FMEA podľa novej harmonizovanej príručky AIAG & VDA
Ciele kurzu
FMEA je jednou z najefektívnejších metód na predchádzanie problémom už v raných fázach návrhu a výroby produktu. Na tomto školení sa účastníci ponoria do filozofie FMEA, oboznámia sa s postupmi a naučia sa, ako správne vypracovať FMEA analýzu. Keďže FMEA sa zameriava na analýzu procesov, nachádza uplatnenie nielen vo výrobe, ale aj v oblasti logistiky či administratívy. Školenie vychádza z postupov uvedených v novej harmonizovanej príručke pre FMEA, ktorú spoločne vydali organizácie VDA a AIAG, a poskytne vám aktuálne poznatky a praktické návody na aplikáciu tejto metódy vo vašej spoločnosti.
Obsah kurzu
- Ciele a metodika FMEA procesu, produktu a návrhu
- Zmeny, ktoré priniesla harmonizovaná príručka AIAG&VDA
- Základné pojmy FMEA (Failure Mode, Failure Cause, Failure Effect)
- 5T pri tvorbe FMEA
- Postup FMEA – 7 krokov :
1. krok: Plánovanie a príprava – identifikácia plánu projektu a oblasti analýzy, 5T
2. krok: Štruktúrna analýza – vizualizácia objektu analýzy (Štruktúrne a blokové schémy, diagramy procesu), identifikácia podsystémov a procesných krokov
3. krok – Funkčná analýza – vizualizácia funkčnosti (P-diagram, Vývojový diagram procesu), kaskáda rizík od výrobcu až po užívateľa
4. krok – Analýza zlyhania – stanovenie reťazca zlyhania, definovanie následku zlyhania, režimu zlyhania a príčiny zlyhania pomocou Fishbone / Diagramu príčin a následkov
5. krok – Analýza rizík – vyhodnotenie kritérií S, O, D a rizika podľa matice priorít (AP matrix)
6. krok – Optimalizácia – určenie aktivít nevyhnutných pre zmiernenie rizika, implementácia nápravných opatrení a ich vyhodnotenie
7. krok – Zdokumentovanie výsledkov – komunikácia výsledkov manažmentu, zákazníkovi a záver analýzy, zdokumentovanie nápravných opatrení vrátane ich účinnosti - Identifikácia zvláštnych znakov (special characteristics)
- Kategorizácia rušivých vplyvov (4M: Man, Machine, Material, EnvironMent)
- Zmeny v hodnotení kritérií Rizika (Severity), Výskytu (Occurence) a Detekcie (Detection)
- Nadväznosť Plánov kontroly a riadenia (Control Plan) na PFMEA
- Kedy je potrebná revízia FMEA
- Action Priority Matrix (AP) vs. Risk Priority Number RPN
- Nové formuláre FMEA
- Softvérové vybavenie pre tvorbu FMEA
- Riešenie konkrétnych modelových príkladov
Info:
Trvanie: 2 dni + 1 deň workshop / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
MSA – Analýza systému merania
Ciele kurzu
Aby boli výsledky merania skutočne spoľahlivé, je kľúčové porozumieť, ako samotný proces merania ovplyvňuje konečný výsledok. Na našom školení získajú účastníci detailný prehľad o metodike MSA (Measurement System Analysis), o tom, ako rozpoznať zdroje variability a ako ich riadiť pre dosiahnutie presných výsledkov. Dozvedia sa o rôznych technikách MSA prispôsobených rôznym meracím systémom a nadobudnú praktické skúsenosti na reálnych príkladoch. Školenie navyše ponúka cvičenia, kde si účastníci vyskúšajú prácu s meracími nástrojmi a analýzou dát. So znalosťami MSA môžu spoločnosti zvýšiť presnosť rozhodovania a optimalizovať kvalitu produkcie.
Obsah kurzu
- Úvod, základné pojmy a terminológia MSA
- Prečo je dôležité poznať meracie systémy a postupy ich kontroly
- Dátové údaje z pohľadu štatistiky – kontinuálne a diskontinuálne dáta
- Typy MSA (merateľné, atributívne), zdroje variability
- Presnosť a správnosť merania
- Opakovateľnosť a reprodukovateľnosť
- Postupy overenia správnosti rozlíšenia meradiel
- Analýza meradiel poskytujúcich kontinuálne dáta – Gage R&R a ďalšie typy analýz
- Atributívna skúška meracieho systému – vysvetlenie postupu, praktické príklady, vyhodnotenie atribútovej skúšky
- Overenie spôsobilosti meracích systémov pre automatické a deštruktívne meracie systémy, spôsobilosť meradla (Cg, Cgk)
- Kalibrácia meradiel – vysvetlenie postupu, praktické príklady, posúdenie výsledkov kalibrácie, základné požiadavky na akreditované laboratórium v zmysle zhody s EN ISO 17025
Info:
Trvanie: 2 dni / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
SPC - Štatistické metódy riadenia procesov - úvod
Ciele kurzu
Na školení sa účastníci zoznámia s metódou štatistického riadenia procesu (SPC), ktorá je nevyhnutná pre udržanie stabilnej a predvídateľnej kvality produkcie. Naučia sa, ako správne zbierať a analyzovať kontinuálne a atribútívne dáta s využitím regulačných diagramov a osvoja si kľúčové nástroje na hodnotenie procesnej stability. Školenie tiež zahŕňa podrobné návody na výpočet a interpretáciu spôsobilosti procesov (Cpk, Ppk) a na posudzovanie spôsobilosti stroja (Cmk) podľa aktuálnych štandardov AIAG príručky SPC 2. edícia. V praktických cvičeniach si účastníci overia svoje zručnosti a získajú sebavedomie pri riadení procesov v reálnych podmienkach. Tieto poznatky im pomôžu nielen minimalizovať odchýlky, ale aj zabezpečiť, aby výroba spĺňala najvyššie požiadavky na kvalitu.
Obsah kurzu
- Definícia, história a zameranie SPC
- Kedy je potrebné nasadiť SPC do praxe, účinnosť a obmedzenia SPC
- Základné pojmy SPC, základné štatistické parametre dát: poloha, rozsah, distribúcia
- Zobrazenie dát pomocou grafov, význam zobrazenia dát pre ich analýzu
- Rozdiel medzi kauzálnou a štatistickou závislosťou. Korelácia, regresia
- Štatistické riadenie procesov pomocou kontinuálnych parametrov – Xbar-R, Xbar-S, I-MR regulačné diagramy
- Štatistické riadenie procesov pomocou atribútívnych údajov (metodika a príklady) – C, U, NP, P diagramy
- Analýza spôsobilosti procesov a zariadení – vplyv dlhodobých a krátkodobých dát, výpočet a interpretácia indexov spôsobilosti procesov Cp, Cpk, Ppk a indexov spôsobilosti strojov Cmk
- Spôsobilosť procesu, ukazovatele a indexy pre diskrétne údaje (DPU, DPMO, ppm)
- Riešenie SPC pomocou špecializovaných SW vs. MS Excel
Info:
Trvanie: 2 dni / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
LEAN Management
Ciele kurzu
Účastníci sa na školení ponoria do histórie, poslania a filozofie LEAN managementu a získajú praktické návody na jeho úspešné zavedenie do firemného prostredia. Dozvedia sa, ako identifikovať a eliminovať plytvanie pomocou špecifických LEAN nástrojov a metód, ktoré riešia problémy efektívne a udržateľne. Kurz je dôsledne zameraný na praktické aspekty implementácie, s cieľom vyhnúť sa najčastejším chybám, ktoré často komplikujú zavedenie a udržiavanie LEAN. V rámci školenia budú účastníci riešiť reálne situácie, aby mohli získané znalosti ľahko aplikovať priamo vo svojej spoločnosti. Vďaka tomuto kurzu sa naučia vytvoriť štíhlejšiu, efektívnejšiu a hodnotnejšiu organizáciu, ktorá je schopná rýchlo reagovať na zmeny a dosahovať dlhodobý úspech.
Obsah kurzu
- História, filozofia a účel Lean managementu
- Definícia pojmov strata, pridaná hodnota a pohľad zákazníka
- Kategorizácia strát a ich identifikácia v procesoch
- Monitorovanie stavu procesov pomocou zberu dát, snímka dňa
- DMAIC cyklus (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)
- Nástroje LEAN Managementu: 5S, VOC, SMED, Poka Yoke, Kanban – Pull System, Best Practice
- Vizualizácia ako prevencia vzniku chýb,
- Vizualizácia výsledkov dôležitých procesných ukazovateľov – KPI
- Pravidelné riešenie problémov priamo v prevádzke
- Význam štandardizácie výrobných a nevýrobných procesov
- Filozofia neustáleho zlepšovania – Kaizen
- Postup úspešného zavedenia prvkov Lean managementu do spoločnosti
- Úskalia a prekážky, ktoré vedú k zlyhaniu nástrojov štíhlej výroby
- Zmena filozofie riadenia spoločnosti
Info:
Trvanie: 2 dni / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
Metóda 5S (7S) – koncept zlepšovania usporiadania pracoviska
Ciele kurzu
Metóda 5S je často prvým krokom na ceste k úspešnému zavádzaniu LEAN managementu. Účastníci sa na našom školení zoznámia s filozofiou 5S/7S, ktorá umožňuje odhaliť a eliminovať plytvanie vo všetkých pracovných procesoch. Na praktických príkladoch získajú detailný prehľad o postupoch zavedenia, štandardizácie, udržiavania a neustáleho zlepšovania organizácie pracoviska. Táto metóda je univerzálna a nájde využitie vo všetkých oblastiach spoločnosti — od výrobných a kancelárskych priestorov až po efektívne usporiadanie pracovného stola či digitálnych priečinkov. Okrem pôvodných piatich krokov sme rozšírili metodiku o prvky bezpečnosti a firemnej kultúry, čím prinášame komplexný prístup k udržateľnej organizácii. Tento kurz vám poskytne nástroje na vytvorenie prehľadného, efektívneho a bezpečného pracovného prostredia, ktoré posilní produktivitu a spokojnosť vo vašom tíme.
Obsah kurzu
- História 5S, vysvetlenie 5S pojmov a skratiek, rozšírený koncept 7S
- Účel a ciele implementácie 5S – vysvetlenie základných piliérov Toyota Production Systému (TPS) – eliminácia strát (objasnenie jednotlivých druhov plytvania MUDA = Waste Management), vizualizácia a 5S ako prvý krok pri zavedení tzv. štíhleho / lean pracoviska
- 1S – SEIRI (Sort) – Vytrieď – roztriedenie položiek na potrebné a nepotrebné, aký je účel 5S Red tag systému
- 2S – SEITON (Straighten) – Ulož – vytvorenie layout-u vizuálneho pracoviska, definovanie správneho miesta, množstva pre potrebné položky na pracovisku, analýza ergonómie pracoviska
- 3S – SEISO (Shine) – Vyčisti – definovanie štandardu čistenia a harmonogramu čistenia pracoviska (väzba na TPM / autonómnu údržbu), definovanie postupu a dôvodov periodického čistenia pracoviska
- 4S – SEIKETSU (Standardize) – Štandardizuj – ako štandardizovať pracovné úkony a pracovné návyky, tvorba štandardu pracoviska vo výrobe, ako štandardizovať 5S na všetky pracoviská výroby / office, zamedzenie abnormalít na pracovisku, možnosť tvorby firemného Manuálu 5S atď.
- 5S – SHITSUKE (Sustain) – Udržuj – systém motivácie a hodnotení dodržiavania 5S na jednotlivých pracoviskách, ako vytvoriť kontrolný hárok (5S Check list) pre vybrané pracovisko, ako vykonávať 5S audity atď.
- 6S – SAFETY – Bezpečnosť a ochrana zdravia pri práci (ISO 45001) a minimalizácia akýchkoľvek rizík na pracoviskách
- 7S – SPIRIT – Zmena firemnej kultúry – 7S je základ dlhodobého zlepšovania produktivity firmy pri minimálnych nákladoch, pomáha eliminovať plytvanie a zvyšovať sebadisciplínu, dôležitá je angažovanosť top- manažmentu
- Ukážky implementácie 5S najmä v automobilovom priemysle v Japonsku a Európe
Info:
Trvanie: 2 dni / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
PSB – Zmocnenec pre bezpečnosť produktu
Ciele kurzu
Pozícia zmocnenca pre bezpečnosť produktu vychádza z požiadaviek VW Group na zaistene bezpečnosti produktov. V rámci školenia sa účastníci oboznámia s históriou zodpovednosti za produkt, súčasným právnym prostredím, ktoré definuje nutné činnosti organizácie, postavením zmocnenca v organizácií a efektívnym riešením krízových situácií, ktoré súvisia s bezpečnosťou produktu. Po školení budú môcť účastníci zastávať spomínanú pozíciu.
Obsah kurzu
- Základná terminológia v oblasti zodpovednosti za bezpečnosť výrobkov
- Oboznámenie s technickou legislatívou v automobilovom priemysle na všetkých úrovniach, od technických požiadaviek na výrobky cez všeobecnú bezpečnosť výrobku až po zodpovednosť za škodu spôsobenú chybným výrobkom
- Oboznámenie s požiadavkami VW Group na PSB a prístupom k riadeniu bezpečnosti výrobkov
- Činnosti vykonávané v pozícii predstaviteľa zodpovedného za bezpečnosť výrobkov
- Kľúčové prvky systému, vplyv a riadenie bezpečnosti výrobkov
- Nadväznosť na požiadavky IATF 16949 (článok 4.4.1.2)
- Klasifikácia rizík, práca s rizikom a určovanie bezpečnostných opatrení
- Čo robiť, ak nastane krízová situácia v oblasti bezpečnosti výrobkov
- Príklady ohrozenia a možných vplyvov, návrh riešení
- Praktické ukážky z oblasti bezpečnosti produktov
Info:
Trvanie: 2 dni / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
GLOBAL 8D
Ciele kurzu
G8D je metóda riešenia reklamácií vyvinutá spoločnosťou Ford Motor Company. Účastníci sa zoznámia s detailným postupom a aplikáciou tejto metódy pri riešení reklamácií. Kurz pokrýva účel jednotlivých krokov, harmonogram a praktickú implementáciu G8D, ktorý sa stal štandardom v priemysle a pomáha efektívne riešiť problémy, čím zabraňuje ich opakovaniu.
Obsah kurzu
- Vysvetlenie účelu 8D, formátu Global 8D reportu, pojmov a skratiek
- D0 – Analýza symptómov, posúdenie potreby G8D procesu, definícia a validácia okamžitých protiopatrení (Emergency Response Action)
- D1 – Založenie tímu – štruktúra, postupy a úlohy členov
- D2 – Popis a identifikácia problému – formulácia čo je / nie je problém (is – is not), použitie Problem solving worksheet formuláru
- D3 – Návrh a realizácia dočasných opatrení (Interim Containment Action) za účelom izolovania dôsledkov problému a ochránenia zákazníka
- D4 – Určenie kľúčových príčin a koreňa problému (root-cause), určenie bodu úniku (escape point) kde mal byť detekovaný problém
- D5 – Výber a verifikácia trvalých nápravných opatrení – pre odstránenie koreňa problému, vysvetlenie použitia Decision Making Worksheet-u
- D6 – Implementácia a validácia trvalých nápravných opatrení
- D7 – Prevencia opakovaného výskytu rovnakého problému na podobných procesoch (revízia FMEA, audit procesu), zlepšenie systému kvality
- D8 – Poďakovanie jednotlivcom a celému tímu za dosiahnuté výsledky
Info:
Trvanie: 2 dni / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie
Quality core tools: Základné nástroje kvality
Ciele kurzu
Základné nástroje kvality, v automobilovom priemysle označované ako „Quality Core Tools“, sú nástrojmi pre úspešné zvládnutie projektov nových výrobných programov, určovanie potenciálnych rizík spojených s výrobou a používaním produktov, riadenie procesov na základe štatistických metód a pre nastavenie procesu neustáleho zlepšovania konštrukcie produktov a procesov.
Ich nasadenie je vyžadované OEM výrobcami v automobilovom priemysle, ale čoraz častejšie aj v iných oblastiach. Norma IATF 16949 a špecifické príručky organizácií AIAG a VDA definujú oblasti použitia, spôsobov realizácie a kontroly výstupov spomínaných metód
Obsah kurzu
- Vysvetlenie pojmu „kvalita“ a jej spojenie s nákladmi spoločnosti
- Požiadavky normy IATF 16949 a špecifické príručky pre AIAG a VDA
- Previazanosť základných nástrojov riadenia kvality
- APQP (Advanced Product Quality Planning) – metóda pre úspešné vykonanie zmien vo výrobe
- História APQP
- Cieľ APQP – včasné dodanie kvalitných výrobkov v požadovanom objeme zákazníkovi
- Podmienky pre použitie APQP
- PDCA cyklus v APQP
- 5 fáz APQP procesu
- 7 hlavných prvkov APQP
- Výstupy z APQP a prepojenie na ďalšie „core tools“
- PPAP (Production Part Approval Process) – zdokladovanie spôsobilosti výroby zákazníkovi
- PPAP ako výstup z APQP
- 4 hlavné body PPAP vo vzťahu k zákazníkovi: pochopenie požiadaviek zákazníka, dodávky výrobkov splňujú požiadavky zákazníka, procesy u dodávateľa spĺňajú podmienky výroby a dodávky vyhovujúcich výrobkov, plán kontroly a systém riadenia kvality zabráni distribúcií nezhodných výrobkov
- 19 prvkov PPAP, ktoré je nutné dokladovať
- Part Submission Warrant
- Archivácia dokumentov v súvislosti s PPAP
- 5 úrovní PPAP
- FMEA (Failure Mode Effect Analysis) – metóda pre včasnú identifikáciu, prioritizáciu a odstraňovanie rizík
- História a poslanie FMEA
- Nová harmonizovaná príručka pre FMEA podľa AIAG & VDA
- Typy FMEA – dizajnová FMEA, procesná FMEA, MSR FMEA
- 7 krokov FMEA
- Kritériá závažnosti, pravdepodobnosti výskytu a detekcie
- Action Priority Matrix – náhrada za Risk Priority Number
- Nápravné a detekčné opatrenia
- Akčný plán a PDCA
- Komunikácia výsledkov FMEA“
Info:
Trvanie: 3 dni / Miesto: Firemné / Lektor: … / Termín: v príprave…. / Cena: na vyžiadanie